PCB 조립의 과정

PCB 어셈블리는 프리폼 매트에 전자 부품을 납땜 및 조립하고 인쇄 회로 기판(PCB)을 제조하는 과정을 말합니다. 일반적으로 특수 생산 기계, 대량 생산을 사용하여 인쇄 회로 기판 조립 공정을 종종 PCBA라고 합니다.
그렇다면 PCB는 어떻게 조립됩니까? PCB 조립 과정을 살펴보겠습니다.

1. 솔더 페이스트의 적용: 먼저 보드에 솔더 페이스트(플럭스와 혼합된 솔더 페이스트의 작은 입자)를 도포합니다. 이 응용 프로그램의 경우 대부분의 PCB 제조업체는 보드의 특정 부분에만 올바른 양의 솔더 페이스트를 적절하게 적용할 수 있는 스텐실(여러 크기, 모양 및 사양)을 사용합니다.

2. 구성 요소 배치: 과거와 달리 이 단계의 PCB 조립 공정은 이제 완전히 자동화되었습니다. 표면 실장 구성 요소와 같은 부품의 픽 앤 플레이스(pick and place)는 한때 수동으로 수행되었지만 이제 로봇 픽 앤 플레이스 기계에 의해 수행됩니다. 이 기계는 구성 요소를 보드의 사전 계획된 영역에 정확하게 배치합니다.

3. 리플로우: 솔더 페이스트와 모든 표면 실장 구성 요소가 제자리에 있는 상태에서 솔더 페이스트를 올바른 사양으로 경화하는 것은 PCB 구성 요소를 적절하게 접착하는 데 중요합니다. 이것은 PCB 조립 공정의 관련 부분인 리플로우 솔더링입니다. 이를 위해 솔더 페이스트가 있는 구성 요소와 그 위의 구성 요소는 산업용 등급 리플로우 오븐을 통과하는 컨베이어 벨트를 통과합니다. 오븐의 히터는 솔더 페이스트의 솔더를 녹입니다. 용융이 완료되면 구성 요소는 다시 컨베이어 벨트를 통해 이동되어 일련의 냉각기 히터에 노출됩니다. 이 냉각기의 목적은 용융된 땜납을 냉각시키고 응고시키는 것입니다.

4. 검사: 리플로우 공정 후 PCB를 검사하여 기능을 확인해야 합니다. 이 단계는 품질이 좋지 않은 연결, 잘못 배치된 구성 요소 및 리플로우 중 보드의 지속적인 움직임으로 인한 단락을 식별하는 데 도움이 됩니다. PCB 제조업체는 수동 검사, 자동 광학 검사 및 X선 검사와 같은 여러 검사 단계를 사용하여 보드의 기능을 확인하고 품질이 낮은 솔더를 식별하며 잠재적인 위험을 정확히 찾아냅니다. 검사가 완료된 후 조립 팀은 중요한 결정을 내릴 것입니다. 몇 가지 기능 오류가 있는 보드는 일반적으로 폐기되는 반면, 사소한 오류가 있는 경우 보드를 다시 보내 재작업을 수행합니다.

5. 스루홀 부품 삽입: 특정 유형의 PCB는 일반 SMD 부품과 함께 스루홀 부품을 삽입해야 합니다. 이 단계는 이러한 구성 요소를 삽입하는 데 전념합니다. 이를 위해 PCB 구성 요소가 보드의 한쪽에서 다른 쪽으로 신호를 전달하는 관통 플레이트를 만듭니다. PCB 스루홀 삽입은 일반적으로 수동 또는 웨이브 솔더링을 사용하여 이루어집니다.

6. 최종 검사 : 이제 2 단계 검사 시간입니다. 여기에서 조립된 기판의 기능 테스트를 거치거나 PCB를 철저히 검사하여 전압, 전류 또는 신호 출력을 포함한 전기적 특성을 모니터링합니다. 오늘날의 제조업체는 완성된 보드의 성공 또는 실패를 결정하는 데 도움이 되는 다양한 고급 테스트 장비를 사용합니다.

7. 청소: 납땜 공정은 PCB에 많은 양의 플럭스 잔류물을 남기기 때문에 최종 보드를 고객에게 전달하기 전에 구성 요소를 철저히 청소하는 것이 중요합니다. 이렇게하려면 PCB를 탈 이온수로 씻으십시오. 청소 과정이 끝나면 압축 공기를 사용하여 보드를 완전히 건조시킵니다. 이제 PCB 어셈블리가 고객 검사를 받을 준비가 되었습니다.