1. 제조 가능성 검사 부족
가장 흔한 실수는 제조 가능성을 조기에 확인하지 않는 것입니다. 설계 단계 자체에서 이러한 검사를 수행할 때 제조 가능성 단계에서 비용이 많이 드는 오류를 방지하기 위해 필요한 수정이 이루어졌는지 확인할 수 있습니다.
DFM을 통해 제조업체는 크기, 재료, 기능 등의 측면에서 제품 디자인을 연구할 수 있으며 최상의 대체 제조 방법을 찾을 수도 있습니다. 결과적으로 생산이 시작되기 전에 설계 결함이 발견되어 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 반면, 이러한 점검이 부족하면 비용이 많이 드는 생산 중단과 낭비적인 운영으로 이어질 수 있습니다.
2. 용접 교량
이것은 PCB 어셈블리에서 가장 흔한 결함 중 하나이며 일반적으로 두 개 이상의 패드가 연결되어 브리지를 형성할 때 발생합니다. 용접 교량의 주요 문제점은 크기 때문에 감지하기 어렵다는 것입니다. 용접 교량은 주로 다음과 같은 이유로 발생하는 것으로 알려져 있습니다.
● 패드 사이의 불충분한 솔더층
● 심 사이의 간격이 너무 작습니다.
● 구성 요소가 잘못 배치되었습니다.
● 인쇄 중 스텐실과 베어 보드 사이의 부적절한 밀봉
부품 연소로 인해 감지되지 않은 솔더 브리지는 다음과 같은 원인이 될 수 있습니다.기판손상. 따라서 솔더 브리징을 방지하기 위해 위의 요소에 주의하십시오.
3. 도금 구멍
PCB의 구멍 내벽에 있는 고르지 않은 구리 코팅으로 인해 비아를 통해 흐르는 전류가 영향을 받을 수 있습니다. 이는 다음과 같은 여러 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.
● 재료 오염
● 오염된 구멍
● 재료의 기포
도금 공극이 발생하지 않도록 하려면 사용 중에 제조업체의 지침을 완전히 따라야 합니다.
4. 건조 / 비 습식
습윤 땜납은 용융된 땜납을 표면에 도포하여 빼낼 때 불규칙한 모양의 땜납 더미를 남기는 것입니다. Non-wetting 솔더는 용융된 솔더가 표면에 부분적으로 부착되고 금속이 여전히 부분적으로 노출된 상태를 말합니다. 이러한 상황을 방지하려면 구성 요소가 만료되지 않았는지, 자속이 과도하게 사용되지 않았는지 확인하는 것이 중요합니다.
5. 전자기 문제
설계 결함은 종종 원인기판전자기 간섭의 손상 효과로 인한 손상. 따라서 이를 염두에 두고 전자기 간섭을 줄이고 PCB를 효율적으로 작업할 수 있도록 PCB 접지 면적을 늘리는 것과 같은 영역에서 작업하는 것이 매우 중요합니다.
6. 물리적 손상
일반적으로 제조 공정 중 환경 압력으로 인한 물리적 손상도 PCB 고장의 원인이 됩니다. 예를 들어, 프로토타이핑 중에 PCB가 떨어졌습니다. 구성 요소가 손상될 수 있습니다. 복잡성을 더하는 요인은 때때로 손상이 물리적으로 보이지 않을 수 있다는 것입니다. 이 경우 유일한 옵션은 PCB를 교체하는 것입니다.
위의 목록이 포괄적이지 않고 PCB 문제를 일으킬 수 있는 많은 요인이 있지만 이러한 가장 일반적인 문제를 쉽게 피할 수 있는 계획이 있습니다. 사실, PCB의 크기가 점점 작아지고 복잡해짐에 따라 성공을 보장하기 위해 세심한 주의가 필요한 많은 측면이 있습니다.