인쇄회로기판(PCB)은 많은 부품과 회로 신호를 전송하는 플랫폼으로서 항상 전자 정보 제품의 핵심 부품으로 간주되어 왔으며 그 품질은 최종 제품의 품질과 신뢰성을 결정합니다. 고밀도, 무연 및 무할로겐 환경 요구 사항의 발전 추세로 인해 전문적이고 시기적절한 검사가 완료되지 않으면 습윤성 저하, 균열, 박리 등과 같은 다양한 고장 문제가 발생할 수 있습니다.
탐지 기술
일반적으로PCBA조립 검사 기술은 육안 검사와 자동 공정 검사의 두 가지 유형으로 나뉩니다.
A. 육안 검사
PCB 조립 공정에서 많은 단계를 거친 후 육안 검사를 사용할 수 있으며 검사 대상의 위치에 따라 육안 검사 장비를 선택합니다. 육안 검사의 효율성은 검사관의 역량, 검사 표준의 일관성 및 적용 가능성에 달려 있습니다.
검사관은 각 유형의 용접점에 대한 기술 요구 사항을 완전히 알고 있어야 하며, 각 유형의 용접점에는 최대 8개의 결함 기준이 포함될 수 있으며 다른 조립 장비에는 6개 이상의 용접점이 있을 수 있습니다. 따라서 육안 검사는 효과적인 구조 공정 제어의 정량적 측정에 적합하지 않습니다.
B. 구조 공정 테스트 시스템(SPTS)
실시간 및 자동 비디오 캡처를 위한 디지털화 및 분석 시스템은 육안 검사의 허용 오차와 반복성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 따라서 구조 공정 테스트 시스템은 가시광선, 레이저 빔 및 X선과 같은 특정 형태의 방출된 빛에 의존합니다. 이러한 모든 시스템은 이미지를 처리하여 솔더 조인트 품질 (solder joint) 품질과 관련된 결함을 식별하고 측정하기 위한 정보를 얻습니다.
C. 자동/자동 광학 검사(AOI)
AOI 시스템은 여러 광원, 프로그래밍 가능한 LED 라이브러리 및 일부 카메라를 사용하여 솔더 조인트를 비추고 촬영합니다. 반사광 아래에서 리드와 용접점은 반사되어 대부분의 빛을 반사하는 반면 PCB와 SMD는 빛을 거의 반사하지 않습니다. 용접점에서 반사된 빛은 실제 높이 데이터를 제공하지 않는 반면, 반사광의 패턴과 강도는 용접점의 곡률에 대한 정보를 제공합니다. 그런 다음 전문적인 분석을 수행하여 솔더 조인트가 완전한지, 솔더가 충분한지, 습윤이 발생하지 않았는지 확인합니다.
D. 자동 레이저 테스트(ALT) 측정
ALT는 높이와 모양의 솔더 조인트 또는 페이스트 침전물을 테스트하기 위한 보다 직접적인 기술입니다. 레이저 빔의 이미지가 레이저 빔에 대해 각도로 하나 이상의 위치 감지 검출기에 초점을 맞추면 이 시스템은 일부 표면 부품의 높이와 반사율을 측정하는 데 사용됩니다.
ALT 측정 중에 표면 높이는 위치 감지 검출기에 의해 반사된 빛의 위치에 의해 결정되며, 표면 반사율은 반사 빔의 전력에서 계산됩니다. 2차 반사로 인해 빔은 여러 위치에서 위치 민감 검출기를 비출 수 있으며, 이를 위해서는 올바른 측정을 구별하기 위한 솔루션이 필요합니다.
또한, 위치 감지 검출기의 빛을 따라 이동할 때 반사된 광선은 간섭 물질에 의해 차폐되거나 간섭될 수 있습니다. 다중 반사를 제거하고 차폐를 방지하기 위해 시스템은 조정된 독립 광학 경로를 따라 반사된 레이저 빔을 테스트해야 합니다.
PCB 조립 검사 방법을 결정하는 방법은 무엇입니까?
다양한 검출 방법에도 불구하고 AOI 검사와 X선 검사에는 큰 차이가 있습니다. 검사 방법을 결정할 때 고려해야 할 세 가지 요소는 결함 유형, 비용 및 검사 속도입니다. 결함 유형 AOI 및 X선 적용 범위와 관련하여 AOI는 일반적으로 라미네이션 전 내부 레이어 테스트에 사용됩니다. 결함 항목에는 용접고 양, 부품 위치, 누락 및 극성, 용접점 결함이 포함됩니다.
이상은 인쇄 회로 기판을 테스트하는 일반적인 방법에 대한 자세한 소개입니다. 답변에 대해 궁금한 점이 있으면 저희에게 연락할 수 있습니다.
