많은 부품과 회로 신호를 전송하는 플랫폼으로서, 인쇄회로기판(PCB)은 항상 전자 정보 제품의 핵심 부품으로 여겨져 왔으며, 그 품질이 최종 제품의 품질과 신뢰성을 결정합니다. 고밀도, 무납, 무할로겐 환경 요구가 발전하는 추세로 인해, 전문적이고 시기적절한 검사가 이루어지지 않으면 습성 저하, 균열, 박리 등 다양한 고장 문제가 발생할 수 있습니다.
탐지 기술
일반적으로,PCBA조립 검사 기술은 육안 검사와 자동 공정 검사 두 가지 유형으로 나뉩니다.
A. 육안 검사
PCB 조립 과정에서 많은 단계를 거친 후 육안 검사를 사용할 수 있으며, 검사 대상의 위치에 따라 시각적 검사 장비를 선택합니다. 시각 검사의 효과는 검사관의 역량, 검사 기준의 일관성 및 적용 가능성에 달려 있습니다.
검사관은 각 납땜 접합부에 대한 기술적 요구사항을 충분히 숙지해야 하며, 각 납땜 접합부에는 최대 8개의 결함 기준이 있을 수 있고, 서로 다른 조립 장비에는 6개 이상의 납땜 접합부가 있을 수 있습니다. 따라서 육안 검사는 효과적인 구조 공정 제어의 정량적 측정에 적합하지 않습니다.
B. 구조 공정 시험 시스템(SPTS)
실시간 및 자동 비디오 촬영을 위한 디지털화 및 분석 시스템은 시각적 검사의 허용 오차성과 반복성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 따라서 구조 공정 시험 시스템은 가시광선, 레이저 빔, X선 등 특정 형태의 방출광에 의존합니다. 이 모든 시스템은 납땜 품질과 관련된 결함을 식별하고 측정하기 위한 정보를 얻기 위해 이미지를 처리합니다.
C. 자동 / 자동 광학 검사(AOI)
AOI 시스템은 여러 광원, 프로그래머블 LED 라이브러리, 그리고 일부 카메라를 이용해 납땜 접합부를 조명하고 촬영합니다. 반사광 상태에서는 리드와 납땜 접합부가 반사되어 대부분의 빛을 반사하는 반면, PCB와 SMD는 매우 적은 빛을 반사합니다. 납땜 접합부에서 반사된 빛은 실제 높이 데이터를 제공하지 않지만, 반사된 빛의 패턴과 강도는 납땜 접합부의 곡률에 대한 정보를 제공합니다. 그 후 납땜 접합부가 완전한지, 납이 충분한지, 젖음이 발생하지 않았는지 여부를 판단하기 위해 전문적인 분석이 수행됩니다.
D. 자동 레이저 테스트(ALT) 측정
ALT는 납땜 접합부나 페이스트 침전물의 높이와 형태를 테스트하는 보다 직접적인 기법입니다. 레이저 빔의 영상이 레이저 빔에 일정 각도로 위치한 하나 이상의 위치 감지기 검출기에 초점이 맞춰지면, 이 시스템은 일부 표면 부품의 높이와 반사율을 측정하는 데 사용됩니다.
ALT 측정 과정에서 표면 높이는 위치 감지 검출기가 반사한 빛의 위치로 결정되며, 표면 반사율은 반사된 빔의 힘으로 계산됩니다. 2차 반사 때문에 빔이 여러 위치에서 위치 감지 검출기를 비추게 될 수 있으며, 올바른 측정을 구분하기 위한 해가 필요합니다.
또한, 위치 감지 검출기의 빛을 따라 이동할 때 반사된 빛 빔이 간섭 물질에 의해 차폐되거나 간섭될 수 있습니다. 다중 반사를 제거하고 차폐를 방지하기 위해, 시스템은 조정된 독립적인 광학 경로를 따라 반사 레이저 빔을 테스트해야 합니다.
PCB 조립 검사 방법을 어떻게 결정하나요?
다양한 탐지 방법에도 불구하고, AOI 검사와 X선 검사 사이에는 큰 차이가 있습니다. 검사 방법을 결정할 때 고려해야 할 세 가지 요소는 결함 유형, 비용, 검사 속도입니다. 결함 유형 AOI와 X선 범위의 경우, AOI는 일반적으로 적층 전 내층 테스트에 사용됩니다. 결함 항목으로는 납땜 페이스트 양, 부품 위치, 누락 및 극성, 납땜 결함 등이 포함됩니다.
위 내용은 인쇄 회로기판 테스트의 일반적인 방법에 대한 상세한 소개입니다. 저희 답변에 대해 궁금한 점이 있으면 언제든지 연락해 주세요.
